Что нового

Добро пожаловать на МИСЭФ!

Московский Инженерно Строительный Экономический Форум.

РЕГИСТРАЦИЯ

Основные работы по АКЗ - Список основных пунктов для Техкарты по АКЗ

VETERAN_PTO

President
Команда форума
Регистрация
11.06.2017
Сообщения
189
Симпатии
0
Баллы
16
#1
Основной перечень для производства работ по АКЗ:
- Подготовительные работы;
- Требования к условиям хранения ЛКМ;
- Требования к условиям окружающей среды при проведении АКЗ;
- Подготовка поверхности перед окрашиванием;
- Устранение дефектов поверхности;
- Обезжиривание;
- Очистка поверхности;
- Обеспыливание;
- Контроль качества подготовки поверхности;
- Нанесение защитного покрытия;
- Технические данные применяемых ЛКМ;
- Подготовка материалов перед нанесением;
- Последовательность нанесения наружного защитного покрытия;
- Ориентировочные интервалы перекрытия;
- Нанесение надписей и символики;
- Контроль в процессе нанесения;
- Контроль качества покрытия;
- Ремонт АКЗ трубопроводов;
- Потребность в машинах и механизмах;
- Состав бригады по профессиям;
- Решения по охране труда, промышленной и пожарной безопасности;
- Операционный контроль качества;
- Лист ознакомления.

Подготовительные работы
До начала производства работ необходимо:

- произвести инструктаж рабочих по технике безопасности;
- обеспечить рабочих необходимым оборудованием, инструментом, инвентарем, приспособлениями, спецодеждой и спец обувью;
- обеспечить рабочие места средствами первой медицинской помощи, противопожарным оборудованием;
- ознакомить рабочих с технологической картой под роспись.

Заблаговременно до начала производства работ, провести квалификацию маляров на выбранные номера покрытий, должны быть опробованы на контрольной пластине подлежащие покраске. Используемые материалы отбираются из тех же партий, которые предназначены для производства работ. После полного отвердевания систем нанесения краски проводится визуальная проверка, контроль толщины сухой пленки и испытание на адгезионную прочность, подтверждающие квалификацию маляра.


Перед началом АКЗ следует выполнить следующие работы:
- обеспечить готовность оборудования для очистки поверхности;
- обеспечить готовность материалов для производства очистки поверхности; - обеспечить готовность оборудования для нанесения ЛКП на поверхность;
- обеспечить готовность материала для нанесения ЛКП на поверхность;
- обеспечить места складирования сырья;
- обеспечить складирование ЛКМ в закрытой таре на температуре с 15-30˚С.

Осуществить приемку трубопроводов под нанесение АКП. Приемка включает в себя следующие этапы:
- присутствие обозначения спулов,

Приниматься трубопровод под АКЗ должен в присутствии приемной комиссии:
- представителя генподрядчика;
- представителя отдела контроля качества Подрядчика;
- представителя исполнителя работ.

Приемочная комиссия должна быть снабжена СИЗ и необходимым инструментом контроля. В ходе проведения работ по приемке к АКЗ должны соблюдаться требования по охране труда, противопожарные мероприятия.

Обозначения и сокращения
АКП – антикоррозионное покрытие;
АКЗ – антикоррозионная защита;
ЛКП – лакокрасочное покрытие;
ЛКМ – лакокрасочные материалы;
СК – строительный контроль;
СКК – служба контроля качества;
СИЗ – средства индивидуальной защиты; ТСП – толщина сухого покрытия;
ТМП – толщина мокрого покрытия;
БВР – безвоздушное распыление;
УС – углеродистая сталь;

Требования к условиям хранения ЛКМ.

Срок хранения указывается в техническом описании каждого продукта (или компонента продукта для многокомпонентных составов), а также указан на этикетке заводской упаковки. Срок обычно уменьшается при более высоких температурах хранения, например, снижается почти вдвое при 35°С/95°F.

При длительном хранении и хранении при высоких температурах краски могут нуждаться в дополнительном тщательном перемешивании перед нанесением, т.к. возможно образование легкого осадка.

ЛКМ должны храниться при температуре окружающей среды рекомендуемой заводом изготовителем. В случае хранения при низких температурах, краску следует довести до температуры +15-20°С непосредственно перед использованием.

Если условия хранения неизвестны, и в любом другом случае при сомнениях относительно состояния краски можно проверить следующее:
а. наличие коррозии внутри неоткрытых, неповрежденных банок;
б. вязкость: после перемешивания краска не должна быть желеобразной или требовать чрезмерного разбавления перед нанесением;
в. нанесение при заданной толщине пленки: образуется однородная, ровная красочная пленка;
г. время сушки находиться в пределе, установленном в описании продукции.

Требования к условиям окружающей среды при проведении АКЗ

При проведении антикоррозионных работ условия окружающей среды (температура окружающего воздуха, относительная влажность воздуха, точка росы) должны соответствовать требованиям:

- температура должна быть не ниже минус 5 °С или по рекомендации производителя ЛКМ;
- относительная влажность воздуха должна быть не более 80 %;
- температура металлической поверхности должна быть не менее чем на 3 °С выше точки росы.

Контроль условия окружающей среды проводят каждые 2 часа в течении работы, а в сомнительных условиях каждый час.
Контроль условия окружающей среди фиксируют в журнале производства работ и в отдельных отчётах представителя СКК Подрядчика.


Подготовка поверхности перед окрашиванием
Подготовка металлических поверхностей перед окраской включает следующие операции:

- защита от краски на 200мм по краям, а на трубопроводах где проводится термообработка по 500мм;
- устранение дефектов поверхности;
- обезжиривание участков с любой степенью зажиренности;
- очистка от оксидов;
- обеспыливание;
- осушка (при необходимости).
- контроль качества подготовленной поверхности.

Устранение дефектов поверхности
Все работы по стали (в том числе сварка, газопламенная резка, шлифование) должны быть закончены до начала подготовки поверхности к окраске. Все механические дефекты, заусенцы и т.п. должны быть устранены.
Все острые кромки должны быть обработаны (закруглены) в соответствии с требованиями ISO 8501-3.

Обезжиривание
С поверхности должны быть удалены различные загрязнения (соли, масло и жиры, пыль,
грязь). Обезжиривание участков с любой степенью зажиренности производят органическими растворителями Р-4, согласно SSPC-SP 1 или моющими составами до степени 1 в соответствии с ГОСТ 9.402-2004 «Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию» с нахлёстом шириной 200-300 мм по периметру на существующее покрытие.

Очистка поверхности

Для абразивоструйной очистки используют абразивные материалы (абразивный порошок по ТУ 3989-003-8210794-2008) для УС и дробь нержавеющая колотая STELUX CG030 по ТУ 4196-001-26439992-2015 для НС, удовлетворяющие требованиям ISO 11126.

Применяемый абразивный материал должен удовлетворять требованиям по твердости (ISO 11127-4), фракционному составу (ISO 11127-2), плотности (ISO 11127-3), влажности (ISO 11127-6).

Механическая (ручная) очистка поверхности осуществляется следующими инструментами:
- металлическими щетками;
- машин для зачистки абразивными шкурками;
- абразивными шкурками;

При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масел,
смазки грязи, а также, прокатной окалины, ржавчины и посторонних частиц.
Обрабатываемая за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая может
быть защищена до начала видимых вторичных процессов коррозии.

Обеспыливание

По окончании абразивной очистки и оседания пыли удаляют отработанный абразивный материал из рабочей зоны и производят обеспыливание поверхности сжатым воздухом.

Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами, смазками, не иметь налета вторичной коррозии.

После подготовки поверхности изделия незамедлительно окрашивают. При необходимости хранение изделий после подготовки поверхности проводят при условиях, исключающих загрязнение поверхности и коррозию (ГОСТ 9.402.2004 п.4.3) 2.2.4

Контроль качества подготовки поверхности.
Подготовленная к окраске поверхность подлежит контролю по следующим показателям:
подготовка металла, степень обезжиривания, степень очистки от оксидов, шероховатость поверхности, степень беспыливания.

Подготовка металла

Подготовленная поверхность не должна иметь механических дефектов, заусениц, язв
диаметром более 5 мм и глубиной более 0,5 мм. Все острые кромки должны быть закруглены с радиусом закругления не менее 2 мм.

Обезжиривание
Контроль степени обезжиривания производят до степени 1 методом протирки салфеткой
согласно ГОСТ 9.402-2004 «Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию».

Степень очистки от оксидов
Контроль очистки от оксидов осуществляют визуально сравнением с эталонами,
представленными в ISO 8501-1 [8]. Степень очистки от оксидов должна быть не менее Sa 21/2.

Шероховатость

Шероховатость поверхности контролируют с помощью профилометра любого типа или
эталонов сравнения по ISO 8503-1 [9], ISO 8503-2 [10], ISO 8503-3 [11], ISO 8503-4 [12], ISO 8503-5 [13]. Показатель шероховатости должен составлять для УС 60-75 мкм, (а для НС 30-40 мкм) и не превышать ТМП первого слоя краске согласно техническому заданию. - Защита от коррозии методом нанесения защитных покрытий.

Степень обеспыливания

Степень обеспыливания контролируют липкой лентой, по количеству и размеру частиц
пыли путем сравнения с эталоном по ISO 8502-3. Степень обеспыливания должна быть не более 2 с классом частиц не более 2-го. При наличии на поверхности участков, не соответствующих требованиям, обработку повторяют.

Работы по поэтапной подготовке поверхности фиксируют в журнале производства работ и в отдельных отчётах представителя СКК Подрядчика.

По окончании работ по нанесению покрытия окончательная проверка должна быть проведена совместно Генподрядчиком в соответствии с приемочной ведомостью - Форма 3 «Защита от коррозии – Окончательная приемка на площадке» по процедуре - Защита от коррозии методом нанесения защитных покрытий.

Подготовка материалов перед нанесением
Материалы поступают комплектно в виде отдельных компонентов (упаковок) – основ и отвердителей. Перед нанесением основы должны быть тщательно перемешаны до однородной консистенции. Количество одновременно приготовляемых материалов определяются обязательно с учётом их жизнеспособности и расхода на единицу площади окрашиваемого изделия.

Все ингредиенты в каждой ёмкости должны быть тщательно перемешаны и гомогенизированы. Перемешивание должно быть таким, чтобы все пигменты или прочие реагенты содержались в растворе во время применения. Перемешивание материала производится непосредственно перед его применением в специально приспособленном месте (навес, палатка), исключающем попадание в материалы песка, пыли и воды.

Краска, перемешиваемая в первоначальной ёмкости, не должна переливаться до тех пор, пока все осажденные частицы не перемешаны с растворителем. Это не предполагает временного удаления части растворителя для облегчения перемешивания.

Краска не должна перемешиваться или содержаться в растворе с пузырьками воздуха.
Если в ёмкости образовалась пленка, она должна быть срезана и удалена. Если пленка толще 1 мм, краску использовать нельзя.

Разбавитель должен добавляться во время перемешивания. Нельзя добавлять разбавитель
после разбавления краски до надлежащей консистенции.

Последовательность нанесения наружного защитного покрытия

Нанесение 1-го слоя

Грунтовку наносят по чистой сухой поверхности металла в один слой установками
безвоздушного распыления. Грунтовку необходимо наносить однородным слоем. В процессе нанесения толщину мокрой пленки следует регулярно контролировать толщиномером. Неровности поверхности покрытия, такие как потёки, сухая пыль лакокрасочного материала, включения мусора или абразива должны быть устранены с последующим восстановлением покрытия на данном участке поверхности.

При невозможности нанесения АКП на труднодоступные участки методом распыления окраску производят кистью или валиком, соблюдая количество и толщину слоев.

Межслойная сушка грунтовки осуществляется до степени 3 по ГОСТ 19007.
Перед нанесением следующего слоя для увеличения адгезии поверхность обрабатывается
наждачной бумагой.

Полосовое окрашивание

Перед нанесением сплошного слоя производится полосовые покрытия вручную - кистью. Краску разбавить дополнительно с 5-10% разбавителя. ТМП максимально 70мкм.
Полосовому покрытию подлежат:
- Сварные швы вместе с поясами (50мм) с обеих сторон,
- Кромки и труднодоступные места,
- Места устранения дефектов металла.
При этом толщина уменьшается в сторону краев.

Нанесение 2-го слоя
При нанесении 2-го слоя, следует регулярно контролировать толщину мокрой пленки
используя толщиномер мокрой пленки (гребенкой).

Неровности поверхности покрытия, такие как подтёки, сухая пыль лакокрасочного материала, включения мусора должны быть устранены с последующим восстановлением покрытия на данном участке поверхности.

Межслойная сушка осуществляется до степени 3 по ГОСТ 19007.
Перед нанесением следующего слоя для увеличения адгезии поверхность обрабатывается наждачной бумагой.

Нанесение 3-го слоя
После высыхания второго слоя, методом безвоздушного распыления наносят финишный слой краски. В процессе нанесения толщину мокрой пленки следует регулярно контролировать толщиномером мокрой пленки (гребенкой).

Перед нанесением убедиться, что окрашиваемая поверхность сухая; масло и иные загрязнения на ней отсутствуют. При превышении времени полного отверждения предыдущего слоя, существующему покрытию следует придать шероховатость (без образования сквозных повреждений).

Неровности поверхности покрытия, такие как потёки, сухая пыль лакокрасочного материала, включения мусора должны быть устранены с последующим восстановлением покрытия на данном участке поверхности.
Межслойная сушка осуществляется до степени 3 по ГОСТ 19007.

Ориентировочные интервалы перекрытия.

Ориентировочные интервалы перекрытия в зависимости от дальнейшего условия факторов воздействия

В случае превышения указанных интервалов перекрытия следует выполнить следующие мероприятия для обеспечения высокой адгезионной прочности:
1. Придать ранее окрашенной поверхности шероховатость. Перед началом обработки поверхности она должна быть свободной от масла, грязи и других загрязнителей.


Операция может выполняться методом легкого „свиппинга“. Для „свиппинга“ используется стандартное абразивоструйное оборудование, но с обязательным выполнением следующих требований:
- давление воздуха на выходе из сопла не более 3 бар (обычно 2-3 бар);
- использование остроугольного абразива фракцией до 0,5 мм;
- направление сопла к поверхности под острым углом (около 30°)

В результате должна быть получена матовая поверхность с лёгкой равномерной шероховатостью на неповрежденном лакокрасочном покрытии без заметного уменьшения толщины сухой плёнки.

Взамен „свиппинга“ может применяться нанесение шероховатости вручную с применением наждачной бумаги. Для выполнения операции применяется наждачная бумага с размером зерна 80-110. Поверхность обрабатывается до визуального удаления глянца с поверхности.

При применении как „свиппинга“, так и ручной подготовки поверхности, шероховатость должна быть не менее 20 мкм.

2. На подготовленную поверхность нанести тонкий слой материала толщиной установленной толщиной. Для достижения данной толщины материал следует разбавить разбавителем в % соотношении (Смотри данные на продукт от производителя). Интервалы между подготовкой поверхности и нанесением слоя должны соответствовать требованиям настоящих таблиц.

3. Нанести на поверхность последующий слой согласно применяемой окрасочной системе. При нанесении последующего слоя руководствоваться интервалами перекрытия, изложенными в утвержденных процедурах объекта строительства.

Не допускается использование других цветов, т.е. его воспроизведение на любых носителях возможно только в указанной цветовой гамме.

По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование для нанесения промывают и очищают очистителем, указанным в технической документации на материал.
На всех стадиях нанесения и отверждения ЛКМ осуществляют пооперационный контроль.

Контроль в процессе нанесения
Контроль в процессе нанесения производят по следующим показателям:
- контроль условий окружающей среды;
- «полосовая» окраска сварных швов, заклепок и т.п. (контролируется визуально);
- нанесение кистью АКП в труднодоступных местах (контролируется визуально);
- толщина мокрого слоя (ИСО 2808);
- режимы межслойного отверждения (ГОСТ 19007);
- внешний вид каждого слоя (контролируется визуально);
- толщина сухого слоя (ГОСТ Р 51694);
- количество слоев покрытия;
- интервалы перекрытия.

Контроль в процессе нанесения по всем вышеуказанным показателям осуществляют представители Исполнителя, СКК Субподрядчика и СКК Подрядчика.

Температура металлической поверхности должна быть не менее чем на 3 °С выше температуры точки росы для предотвращения образования на ней конденсата.

Нанесение АКП на сварные швы, заклепки и т.п. («полосовая» окраска) контролируют визуально.
Сплошность каждого слоя в процессе нанесения АКП проверяют визуально на всей окрашенной поверхности на наличие неокрашенных участков и микропор.

Толщину мокрого слоя определяют толщиномером типа «гребенка» непосредственно в процессе нанесения.
Режимы отверждения (температура и время) контролируют в соответствии с ГОСТ 19007.

Толщину сухой пленки контролируют магнитным толщиномером в соответствии с ИСО 2808 и ГОСТ Р 51694. Показатель должен соответствовать требованиям настоящей ТК и принципу «80:20».

Количество слоев покрытия 2-3.
Отверждение покрытия происходит согласно режимам, указанным в технической
документации производителя и технологической документации на АКЗ. Время отверждения зависит от условий окружающей среды.

При выявлении несоответствий показателей качества покрытия в процессе нанесения, а также при приемке нанесенного покрытия производится дополнительный контроль материалов по следующим показателям:

- условная вязкость (время истечения) для нетиксотропных материалов (ISO 2431 [8]);
- жизнеспособность после смешения (техническая документация на материалы);
- цвет и внешний вид жидкого материала (ГОСТ 9.032);
- степень высыхания (ГОСТ 19007).

Полученные показатели должны соответствовать требованиям технической документации поставщика материалов. При получении отрицательных результатов контроля качества материалов и отвержденного покрытия, с представителем предприятия-производителя (предприятия-поставщика) материала решается вопрос о признании партии материалов не
годной к использованию.

В случае неудовлетворительной толщины сухой пленки покрытия наносят дополнительный слой:
- на участки площадью до 1 м2 – кистью;
- на участки площадью более 1 м2 – пневматическим или безвоздушным распылением.
После высыхания дополнительного слоя (через 24 часа) производят повторный контроль толщины сухой пленки покрытия.

Контроль качества покрытия
Контроль качества АКП проводят после полного отверждения покрытия.

Контроль производится по следующим показателям:

- Внешний вид покрытия требуется анализировать по ГОСТ 9.032;
Допускается в труднодоступных местах (сочленения элементов конструкций спулов с металлоконструкциями) и в местах с геометрией поверхности отличной от плоскости (поверхности сварных швов, крепежных элементов и др.), а также в зоне АКП, расположенной на расстоянии до 100 мм от указанных элементов, допускается наличие потеков, наплывов и шагрени. При этом площадь указанных дефектов не должна превышать 15% от зоны АКП, расположенной на расстоянии до 100 мм от труднодоступных мест и мест с геометрией поверхности отличной от плоскости.

- Толщина по ГОСТ Р 51694;
- Сплошность по ASTM G62;

Сплошность контролируют на 100 % поверхности конструкций, визуально на всей
окрашенной поверхности на наличие неокрашенных участков. В сомнительных случаях сплошность АКП трубопровода определяют искровым дефектоскопом высокого напряжения в соответствии с ASTM G62 [15].

- Адгезия по ИСО 2409, должна соответствовать балу 0-1
Адгезию определяют по контрольным образцам размера 200 х 300 на каждую партию краски.
– методом решетчатого надреза по ISO 2409 – при суммарной толщине покрытия до 250мкм;
– методом Х-образного надреза по ASTM D 3359 - при толщине покрытия свыше 250 мкм;
– методом нормального отрыва по ISO 4624 – при любой толщине покрытия.
– Измерение адгезии проводят на каждой конструкции на трех участках по периметру равноудаленных друг от друга.

Каждый участок должен представлять собой ровный фрагмент металлического листа размером не менее 20х20 см. В каждом участке проводят по три измерения адгезии методом надрезов.

Контроль качества покрытия осуществляют представители СК Подрядчика, Генподрядчика, Заказчика.
По результатам контроля качества комиссией составляется акт на приемку покрытия, оформленный в соответствии с РД 11-02-2006.


К акту прилагаются:
- сертификаты на применяемые системы АКП;
- акт входного контроля системы АКП;
- акт на скрытые работы по подготовке поверхности под окраску и нанесению грунтовочного и промежуточных слоев;
- протоколы контроля качества подготовки поверхности к окраске и нанесения лакокрасочных материалов.
- журнал производства работ по АКЗ.

Ремонт АКЗ трубопроводов
Ремонт поврежденных участков (восстановление дефектов) аналогичен принципу использования систем антикоррозийного покрытия. С помощью острого ножа срезать под углом 30-45 градусов края антикоррозионной защиты в месте повреждения – по всей площади, с устранением заусениц и задир. Для данных задач может использоваться ручной шабер.

Создать шероховатость поверхности покрытия на расстоянии от края минимум 100 мм. по всему его периметру, воспользоваться для данной работы абразивоструйной установкой - ручным электроинструментом (шлифовальной машинкой) - абразивной бумагой (с диаметром зерен в поперечнике минимум 0,5 мм.).

Необходимо избавиться от загрязнений, стружки и других сторонних примесей. Поверхность обеспыливается посредством сжатого воздуха. Поверхность обезжиривается растворителем согласно ТК. Обработанный участок восстановить системами АКЗ, согласно технологической карты.
 
Последнее редактирование: